Menghadapi MEA dengan F[MEA]

Pertama dirumuskan pada tahun 1950-an, FMEA melibatkan sebanyak mungkin komponen, sub-sistem, dan perangkat untuk mengidentifikasi kesalahan, termasuk penyebab dan efek yang ditimbulkannya dalam proses. Setiap komponen, kesalahan, dan efek yang ditimbulkan dalam sistem akan dituliskan dalam lembar kerja khusus FMEA. Metode ini diterapkan dalam product development, system engineering dan manajemen operasional.

Sesuai dengan datangnya MEA, salah satu bidang yang tersentuh adalah bidang Engineering. Dengan hadirnya FMEA akan membantu pekerjaan dan menjaga segala potensi kegagalan dalam Produk, Proses, & Desain.

Beberapa Tipe FMEA

Terdapat tiga tipe utama FMEA yaitu:

• System FMEA – Digunakan untuk menganalisa keseluruhan sistem atau sub-sistem pada saat penyusunan konsep di fase Design (dalam siklus DMAIC)
• Design FMEA – Digunakan untuk menganalisa rancangan produk sebelum dirilis/diproduksi oleh manufaktur.
• Process FMEA – Jenis yang paling sering digunakan, dan di banyak kasus merupakan metode yang paling mudah diterapkan dibanding dua jenis lainnya.

10 Langkah FMEA

Untuk melakukan FMEA, sangat disarankan untuk membuat tabel yang akan membantu analisa anda. Format tabel dapat bervariasi. Anda dapat menemukan salah satu template FMEA pada tautan di akhir artikel ini.

1. Tulis semua langkah utama pada proses dalam kolom pertama. Langkah-langkah inilah yang menjadi kerangka proses.
2. Buat daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap langkah proses. Analisa dan temukan titik-titik kesalahan yang mungkin terjadi di setiap tahapan proses.
3. Buat daftar mengenai efek dari failure mode yang ada dalam daftar sebelumnya. Jika terjadi kesalahan, perkirakan efek yang akan dirasakan oleh process owner (anda) dan oleh pelanggan anda.
4. Buatlah rating, efek mana yang paling besar hingga yang paling kecil. Beri angka 1 untuk yang efeknya paling kecil, dan 10 untuk yang efeknya paling besar. Pastikan tim memahami dan menyetujui rating tersebut sebelum anda memulai. Masukkan angka pada kolom ‘SEV’ (severity).
5. Identifikasi penyebab dari failure mode (kesalahan) sehingga menimbulkan efek tersebut. Buatlah rating seperti yang anda lakukan pada daftar efek diatas yang mengidentifikasi penyebab mana yang paling mungkin dan mana yang paling tidak mungkin. Beri angka 1 untuk yang paling rendah kemungkinannya dan 10 untuk yang paling tinggi kemungkinannya. Masukkan dalam kolom ‘OCC’ (occurence).
6. Identifikasi kontrol yang ada untuk mendeteksi isu-isu kesalahan yang ada dalam daftar anda, dan buat rating berdasarkan efektifitasnya dalam mendeteksi dan mencegah kesalahan. Nilai 1 artinya anda memiliki kontrol yang dapat dibilang sempurna, dan angka 10 berarti anda tidak memiliki kontrol apapun terhadap failure, atau memiliki kontrol namun sangat lemah. Masukkan dalam kolom ‘DET’ (detection). Jika ada SOP yang teridentifikasi, catatlah nomor SOP tersebut.
7. Kalikan angka-angka pada kolom severity (SEV), occurence (OCC), dan detection (DET) dan masukkan hasilnya pada kolom ‘risk priority number’ (RPN). Kolom ini akan menghasilkan angka-angka yang akan membantu tim anda untuk menetapkan prioritas fokus. Jika, misalnya, anda memiliki poin severity 10 (paling besar efeknya), occurence10 (terjadi setiap waktu), dan detection 10 (tidak terdeteksi), nilai RPN menjadi 1000. Ini berarti kondisi telah sangat serius.
8. Sortir nilai pada RPN dan identifikasi isu yang paling kritikal dan mendesak untuk segera ditangani. Tim harus membuat prioritas fokus.
9. Tetapkan tindakan spesifik yang akan dilakukan dan delegasikan kepada orang yang bertanggung jawab di area tersebut. Jangan lupa untuk menentukan deadline tanggal, kapan tindakan ini harus mulai/selesai dilakukan.  
10. Setelah tindakan dilakukan, hitung ulang nilai occurence dan detection. Dalam banyak kasus, nilai severity tidak perlu diubah kecuali jika pelanggan memutuskan bahwa hal tersebut bukanlah isu yang penting.

Kesalahan dalam Pembuatan FMEA

Satu kesalahan besar yang sering dilakukan dalam pembuatan FMEA adalah menghabiskan waktu membuat dokumentasi dan kemudian hanya menyimpannya dalam laci atau lemari. FMEA adalah dokumen yang dinamis, yang tetap diperlukan dan harus digunakan selama proses atau produk yang terkait dengannya masih berjalan/diproduksi. 

FMEA

Untuk dapat memberikan pengertian Team, dapat disingkat FMEA menjadi Fokus dalam pelaksanaan, Mudah dalam membuat, Enak & Asik hasilnya. Selamat membuat FMEA. Untuk info dan detail silahkan WA : 0856 999 1346.

Refereansi: ShiftIndonesia.com

Salam Sukses Berkah

Aditya Nugraha  

Overhaul berbasis 5S

5S adalah suatu metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan olehmanajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S umumnya diberlakukan bersamaan dengan penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas pelaksanaan 5S. Di Indonesia metode ini dikenal dengan istilah 5R, sedangkan di Amerika dan Eropa dikenal dengan 5C.

Isi dari 5S antara lain :

1.   整理 (seiri), Ringkas, merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.

2.   整頓 (seiton), Rapi, segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.

3.   清楚 (seiso), Resik, merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik.

4.   清潔 (seiketsu), Rawat, merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya.

5.   躾け (shitsuke), Rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S.

Penerapan 5S harus dilaksanakan secara bertahap sesuai urutannya. Jika tahap pertama (seiri) tidak dilakukan dengan baik, maka tahap berikutnya pun tidak akan dapat dijalankan secara maksimal, dan seterusnya.

Overhaul adalah salah satu bagian dari perencanaan perawatan pada mesin, sehingga dalam overhaul biasanya kita membongkar, memperbaiki, dan mengganti beberapa komponen sesuai dengan life time yang telah di tentukan. Saya tertarik menguraikan tahapan proses overhaul di salah satu perusahaan terkemuka.

Pernahkah terpikir menggabungkan antara 5S dengan Proses Overhaul? Dan apa yang akan dihasilkan? Berikut uraian lengkap bagaimana 5S di implementasikan dalam kegiatan Overhaul.

1. Tahapan Preparation

Dalam tahapan ini, Tim Persiapan mempersiapkan secara rinci rangkaian yang di perlukan dalam pelaksanaan Overhaul. Apa saja yang disiapkan? Berikut uraiannya:

Ø  Tools dan Perlengkapan

Ø  Jadual pelaksanaan

Ø  Jadual Aktifitas harian

Ø  Layout

Dalam tahapan ini dapat dilihat, Prinsip 5S telah dipersiapkan dari awal. Atau yang sering kita sebut First Time Right, sehingga menunjang dalam pelaksanaan overhaul.

2. Tahapan Disassembly

Dalam tahapan ini, Tim Overhaul melakukan pembongkaran mesin. Sesuai dengan area masing, untuk mengurangi potensi tertukar. Semua perlengkapan yang dibongkar ditempatkan sesuai dengan layout yang telah dibuat. Implementasi Seiri dan Seiton mendominasi tahapan ini, agar memudahkan dalam control perlengkapan dan juga memudahkan tahapan berikutnya yaitu Cleaning.

3. Tahapan Cleaning

Cleaning perlengkapan setelahpembongaran lebih mudah dengan prinsip Seiri dan Seiton, dalam tahapan ini sesuai dengan namanya maka yang di implementasikan adalah Seiso, melakukan pembersihan sekaligus pemeriksaan perlengkapan secara detail.

Sebagai informasi, setiap anggota yang terlibat dalam pelaksanaan telah diberikan pelatihan dan induksi mengenai 5S. Sehingga dalam pelaksanaan ini semua pihak turut peduli dalam tercapainya Goal Tim Overhaul. Dengan proses ini akan memudahkan dalam implementasi Rawat dan Rajin.

4. Tahapan Measurement

Setelah proses cleaning, tahapan berikutnya adalah tahapan Measurement. Karena membutuhkan presisi dan mempunyai target menaikan performance alat. Maka dalam tahapan ini Tim melakukan Pengukuran sesuai dengan Standar.

5. Tahapan Assembly

Buah dari tahapan sebelumnya, sangat membantu dalam proses perakitan perlengkapan kembali. Silahkan membanyangkan jika ribuan baut jika tidak ditempatkan sesuai dengan tempatnya? Bayangkan ratusan komponen kalau tempatnya tercampur? Apa yang akan terjadi? Berantakan? Yes, bahkan bukan hanya tercecer, potensi salah pasangpun akan terjadi.

6. Tahapan Individual test

Tahapan individual test merupakan bagian yang sangat krusial dalam pelaksanaan Overhaul, dalam tahapan ini Tim mengecek sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

7. Tahapan Performance test

Unjuk kerja setelah dilakukan overhaul adalah Performance Test, berbeda dengan individual. Dalam Performance dapat kita bandingkan kondisi awal dan setelah Overhaul.

8. Tahapan Finishing

Serangkaian proses overhaul yang telah dilaksanakan, tahapan finishing sebagai penutup kegiatan overhaul.

Ternyata 5S dalam Overhaul memberikan kemudahan melaksanakan setiap proses, Memudahkan, Memuaskan dan juga Mempercepat proses pelaksanaan. Nantikan tulisan saya berikutnya mengenai implementasi 5S dalam beberapa kegiatan.

Salam Sukses Berkah

Aditya Nugraha 

@agasheva_adit

Wa: 0856 999 1346

Menikmati Burger OEE

Siapa yang tidak suka dengan makanan seperti ini, semakin tebal semakin mantab menimati setiap gigitan Burger, makanan ini pula yang membawa saya berfikir ini layaknya sebuah program yang sangat baik, sehingga menghasilkan sebuah racikan Burger yang ENAK.

Overall Equpment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufakture di industri yang berbeda.

Pengukuran OEE juga biasanya digunakan sebagai indikator kinerja utama (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk memberikan indikator keberhasilan.

OEE membagi performa dari manufacture menjadi tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality. Tiap komponen menunjuk pada aspek proses yang di targetkan untuk diimprove.

Penghitungan OEE = Availability x Performance x Quality

Contoh:

• Availability = 86.7%
• Performance = 93%
• Quality = 76.6%

Maka OEE = 86.7% Availability x 93% Performance x 95% Quality = 76.6%

Availability adalah indicator yang menunjukkan kehandalan mesin. Availability mengacu pada indicator lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuk setup dan adjustment. 

Quality rate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses, dan berapa banyak scrap yang terjadi saat mesin start up. 6 major loss ini akan terlihat secara jelas dari nilai OEE untuk masing-masing komponen.

performance mengacu pada indikator yang menunjukkan seberapa sering mesin idle, stoppages, dan mesin jalan dengan kecepatan rendah.

Misalkan availabilitynya rendah, maka improvement di fokuskan untuk meningkatkan uptime mesin dan mempercepat waktu setup. Performance improvement berfokus pada menghilangkan mesin idle karena ketidak sediaan material, stoppages, dan mesin jalan dengan kecepatan dibawah kapasitas normal. Quality rate akan berfokus untuk improvement dalam hal pencegahan produk scrap atau terjadinya rework.

Beberapa hal yang bisa menyebabkan 6 major losses diantaranya: Setup time lama karena tidak adanya operator, tidak adanya material, changeover produk yang lama, adjustment mesin, warming up, dsb. Unplanned downtime karena mesin rusak, tooling yang salah, atau terjadi perbaikan mesin diluar rencana. Minor stoppages karena mesin berhenti cukup sering meskipun durasinya tidak lama. Reduce speed karena operator yang tidak skill dan komponen mesin yang sudah aus. Serta scrap yang terjadi selama proses produksi. Improvement dari indikator OEE ini erat kaitannya dengan initiatif implementasi TPM.

Berikut 8 langkah yang bisa anda ikuti untuk bisa merasakan manfaat dari penerapan OEE:

Step 1: Pilih Mesin yang Paling Baik

• Tujuan dari penerapan OEE adalah mempelajari bagaimana cara kerja OEE. Oleh karena itu, pilihlah mesin yang paling bagus untuk memberikan gambaran yang jelas dari kerja OEE terhadap mesin.
• Pilihlah tim yang memiliki semangat yang tinggi dalam melakukan pekerjaan
• Bentuklah tim yang stabil dan selaras dalam mengoperasikan mesin
• Jalinlah kerjasama dengan departemen teknis untuk menetapkan teknisi permanen yang mengerti peralatan dan tentukan siapa yang bertindak sebagai contact person
• Pastikan kalau uji coba ini berjalan lancar, jika pengukuran pertama anda ini sukses, maka anda memiliki kesempatan untuk terus menerapkan OEE

Step 2: Susun definisi OEE

Bagaimana anda menentukan pengertian OEE  agar anda bisa menemukan semua aktivitas losses yang selama ini ‘tersembunyi’?

• Mesin: Mesin mana yang akan diukur, dimana mesin akan dimulai dan berakhir, dan apakah anda akan mengukur semua mesin?
• Kategori waktu: jenis waktu seperti apa yang akan digunakan
• Produk/kelompok produk: apakah anda akan melacak semua nomor seri produk, apakah masuk akal untuk mengidentifikasi dua produk yang identik dengan warna yang berbeda atau dengan label yang berbeda secara terpisah dalam daftar aktivitas losses?
• Jenis memo: jenis memo dan rework seperti apa yang akan anda identifikasi?
• Tentukan kecepatan maksimum: setiap produk atau machinecombination memiliki kecepatan maksimum sendiri (standard), tergantung pada kapasitas mesin dan sifat-sifat produk

Step 3: Tetapkan dan organize OEE data-collection

Apa langkah terbaik untuk mengumpulkan data OEE?

• Mudah dimengerti, terorganisir dengan jelas. Pastikan bahwa operator dapat mengumpulkan data yang jelas dalam waktu yang singkat. Berikan perhatian lebih pada tata letak form anda atau layar data-entry
• Hindari informasi yang berlebihan atau tidak diperlukan: pertimbangkan setiap kata dan baris yang akan ditampilkan di layar
• Mudah digunakan: lakukan urutan yang benar, apa yang paling umum itulah yang ditampilkan di awal
• Libatkan operator dalam mengisi data sebagai cara untuk dapat mengurangi aktivitas losses

Step 4: Berikan pelatihan pada tim

Bagaimana dan siapakah yang akan memberikan pelatihan kepada tim?

• Atur jadwal pelatihan untuk tim yang akan dipimpin oleh seseorang yang memiliki pengalaman OEE. Secara jelas dapat menjelaskan ‘Kenapa harus OEE?’
• Pastikan juga bahwa setiap anggot tim memahami:
• Bagaimana OEE bekerja secara umum
• Bagaimana OEE didefinisikan untuk mesin yang bersangkutan
• Dan bahwa OEE memiliki ‘mesin oriented’
• Memfasilitasi ‘on the job training’: anggota tim mungkin akan memerlukan bantuan di waktu-waktu awal
• Untuk pelatih atau pembimbing, pastikan juga bahwa mereka memiliki pengetahuan tentang mesin dan memberikan program pelatihan yang sesuai dengan kondisi di lantai produksi anda
• Untuk bisa merasakan manfaat OEE sebagai motor penggerak dalam proses improvement, anda harus sepenuhnya memahami OEE

Step 5: Kumpulkan data OEE

Apa yang paling penting saat anda mengumpulkan data OEE?

• Lakukan persiapan segera: langsung menerapkan pengetahuan yang anda dapat dari sesi pelatihan akan membantu anda menyempurnakan proses OEE
• Pastikan bahwa pelatih selalu siap untuk membantu tim saat akan memulai proses awal
• Dengarkan juga komentar yang muncul dari anggota tim: sesuaikan prosedur jika diperlukan
• Berikan umpan balik: tunjukkan hasil pengukuran pertama dengan segera!

Step 6: Proses data OEE yang sudah ada

Setelah data OEE selesai dikumpulkan, apa yang paling penting dari memproses data tersebut?

Data yang sudah dikumpulkan harus diproses sebelum shift selanjutnya dimulai. Idealnya, hal ini dilakukan oleh seseorang yang erat terlibat dalam proses tapi juga yang masih memiliki gambaran tentang berbagai langkah.

Dan jika pemimpin tim bertugas mengolah data yang sudah dikumpulkan ini :

• Bisakah ia menyediakan operator dan anggota staf departemen teknis memberikan umpan balik sehari-hari?
• Bisakah ia menginformasikan kepada menajemen tentang kemajuan dan kebutuhan untuk dapat dukungan?

Step 7: Berikan feedback kepada operator

Kenapa dan kapan seharusnya anda memberikan umpan balik kepada operator?

• Gunakan teknis visual: diagram yang mudah dibaca, garis berwarna, dan sebagainya
• Umpan balik hanya berguna jika hal tersebut diberikan dengan segera
• Diskusikan informasi yang ada dengan tim: tujuan OEE adalah untuk bekerja sama membuat pekerjaan lebih mudah dan bisa berjalan lebih lancar
• Gunakan teknik 5 whys
• Bantu tim menemukan dan mengeliminasi aktivitas losses

Step 8: Beritahu pihak manajemen

Apa peran dari manajemen dan mengapa anda harus menginformasikan semuanya kepada mereka?

• Tunjukkan hasil improvement yang terlihat: berdasarkan fakta dan data berupa angka-angka
• Biarkan manajemen tahu kekuatan yang tim anda miliki dalam melakukan pekerjaan tersebut
• Tunjukkan juga bahwa sangat mungkin mencapai hasil yang lebih baik dengan biaya yang rendah dan untuk mencapai manfaat dari penerapan OEE, perhatian dan dukungan manajemen sangat diperlukan.

Karena saat ini sudah masuk ke dalam dunia digital dan memudahkan setiap proses, sehingga OEE kita akan mudah untuk di Control dan segera action. OEE saat ini dapat di kontrol dengan mudah, seperti gambar di bawah ini:

Real Time & Actual Data - Online Monitoring

Semakin cepat untuk segera ACTION

Data yang valid akan memudahkan untuk melakukan analisa dan melakukan tindakan cepat serta tepat. Selamat menghasil Burger OEE yang ENAK ( Effektif, No waste, Aktif, berKualitas ), Silahkan menghubungi kami untuk dapat berdiskusi.

Salam Sukses Berkah 

Aditya Nugraha

Trainer Sukses Berkah 

wa: 0856 999 1346

Sumber: Shift.com